影响电镀出现故障的主要因素：水与电镀故障

   电镀本身是离不开水的，水的质量在电镀过程有可能引发电镀故障，然而水质问题往往容易被人忽视。例如铝及其合金电化学氧化后的有机染料染色溶液配制用水为自来水。在纯铝(L5)标志牌零件经电化学阳极氧化着黑色后，色泽一致，黑度好，但在制版印字时发现标牌浸水后出现了严重的脱色。为了克服这种故障，分别从氧化膜的孔隙、染色液的pH值、染色时间长短等逐一排查，均未解决氧化膜的脱色问题，最后改用去离子水重新配制氧化染色溶液，脱色故障解决了。

   另外，水在清洗工序中也会引起故障，例如某厂采用铝合金化学导电氧化工艺，产品为盖板、盒体、围框等，一段时间零件表面的化学导电氧化膜出现了霉变问题。技术人员从溶液成分、工艺条件和铝合金成分等方面做了大量试验，但高低温试验时较重的霉点始终无法消除。后来，某镀银零件也出现了长绿霉的问题，但是镀银液和工艺操作是正常的，后来发现清洗水有混浊、沉淀物等。通过了解发现，电镀生产使用的是地下水来清洗零件。由于地下水的水质硬，含有矿物盐、有机盐、溶解气体、未溶解的矿物质及微生物等，这些物质对镀层和氧化膜层产生了不良影响。后来把清洗用水换成了自来水和去离子水，很好地解决了镀银件的绿霉故障和化学导电氧化膜使用过程中的长霉问题。

   实际上在航空标准中规定了铝合金阳极氧化膜等后处理要用去离子水清洗的要求，目的是为了防止水中的Cl-和Ca2+、Mg+等有害离子带入氧化膜中，因为自来水中的Cl-对氧化膜有破坏作用，另外Cl一在铝合金表面有很强的吸附能力，使铝表面活化，加速了铝的腐蚀。为保证最后的清洗水中的质量，通常采用电导率500kΩ·cm以上的去离子水清洗。

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